合金材料采用均勻化工藝對坯料進行均勻化處理。在一臺35 MN壓力機上進行型材(四孔模具)的擠壓，擠壓過程如下:每一種合金中，有3個鋼坯按該形狀的擠壓柱的標準速度擠壓，其中合金材料3個鋼坯的擠壓柱速度提高了20%。擠壓鋼坯的溫度和擠壓容器的溫度都是相同的。所有擠壓型材在壓力機跳動臺上飽和，然后在爐中人工老化至T66。合金材料對每個孔分別取三個擠壓斷面樣品，檢查截面的強度性能和材料硬度。在疲勞試驗機上進行了擠壓型材的力學性能試驗。

合金材料在第二階段，只有合金1被測試為具有最高的延性，從而有可能使用最高的擠壓率來制造截面。合金材料進行了以下測試:合金1按以下設定速率擠壓:標準;標準+ 20%;標準+ 30%;標準+ 40%(7塊鋼坯);標準+ 50%;和標準+ 60%，所有擠壓變量的擠壓坯料和擠壓容器的溫度都是相同的。根據ram速度的不同，從每種擠壓形狀中取12個1000mm長度的樣品，以檢查強度性能和硬度測量。所有擠壓型材均在壓力機失效時飽和，然后對T66進行不同程度的人工老化。

在合金材料疲勞試驗機上測定試樣的屈服點和抗拉強度，在合金材料試驗機上進行硬度測試。選擇符合PN-EN 755-2,2016-05標準的達到合金性能的時效變體。擠壓時效后，對Zwick ZHU250進行硬度測試，并在Zwick Z300疲勞試驗機上測定屈服點和抗拉強度。在光學顯微鏡上進行了數字圖像采集，觀察了樣品的結構。將樣品裝入環氧樹脂中進行顯微檢查和顯微硬度測試。合金材料用這種方法制備的樣品經過研磨(在以下等級的研磨紙上，以及根據Struers的程序使用粒度為3 μm的金剛石膏懸浮液DiaDuo和粒度為?μm的膠體氧化硅懸浮液進行拋光的兩階段機械拋光。