汽車鎂合金零部件與鋼或鋁相比，鎂合金零部件的整個(gè)生產(chǎn)過(guò)程中的每千克排放量更高從礦石到零部件全過(guò)程。而這些較高的排放量可以在鎂零部件使用階段得到補(bǔ)償可以節(jié)省的燃油量和排放量取決于減輕的重量。通過(guò)比較了由鎂合金制成的汽車儀表盤(pán)支架和由鋁制成的相同部件。鎂合金零部件重4kg，由AM50合金制成。鋁合金零部件的重量為5.4kg，采用AlMg3合金。在鎂部件壓鑄工藝中包括合金元素的排放量為每千克材料排放1.5kg二氧化碳當(dāng)量，而鋁部件壓鑄工藝為每千克材料排放1.4kg二氧化碳當(dāng)量。

兩種合金零部件比較的功能單元是在壽命里程為20萬(wàn)公里的乘用車中使用該部件。同時(shí)，鋁的回收率參考值為90%，鎂的回收率為66%。對(duì)于交通運(yùn)輸中輕質(zhì)材料使用的生態(tài)評(píng)價(jià)，使用階段的績(jī)效對(duì)整體結(jié)果有相當(dāng)大的影響。按照每100kg減重每100公里里程對(duì)應(yīng)0.35升汽油的燃油節(jié)省值，來(lái)計(jì)算節(jié)省的燃油量。在20萬(wàn)公里的里程中，可減排32kg的CO2。在不考慮鎂和鋁材料本身的排放的情況下，每個(gè)部件在壓鑄工藝過(guò)程和其中合金元素的碳排放值對(duì)于鎂和鋁而言各為7.3kgCO2和9kgCO2）。

鎂合金零部件而部件中溫室氣體排放的主要貢獻(xiàn)是來(lái)自于原生金屬的生產(chǎn)。因此，使用不同來(lái)源的鎂作為原材料所產(chǎn)生的總排放量差別很大。鎂的生產(chǎn)與鋁的生產(chǎn)在碳排放上存在正差異，這意味在鎂生產(chǎn)這個(gè)生命階段的排放量更高。這包括原鎂和鎂合金的生產(chǎn)，以及通過(guò)壓鑄制造CCB部件的階段。由于皮江法工藝在全球鎂行業(yè)占主導(dǎo)地位，其平均排放數(shù)值與平均皮江法過(guò)程相似。使用利用皮江法工藝生產(chǎn)的原鎂制造鎂合金零部件的平均排放量為115kgCO2具有非常重要意義。